A produção de estruturas metálicas, comumente realizada sob encomenda e com alto grau de customização, exige um processo de planejamento detalhado e eficiente para garantir a competitividade no mercado. A falta de um planejamento integrado e bem estruturado pode acarretar diversos problemas, como atrasos na entrega, aumento dos custos, retrabalhos, erros na fabricação e, consequentemente, perda de lucratividade e insatisfação do cliente.
O planejamento integrado, por outro lado, atua como ferramenta essencial para otimizar o processo produtivo, alinhando as diferentes etapas, desde a concepção do projeto até a montagem final da estrutura. Este artigo abordará como a implementação de um planejamento integrado pode reduzir custos e prazos na produção de estruturas metálicas, explorando seus principais benefícios.
Planejamento integrado
O planejamento integrado visa alinhar as diferentes etapas de um processo produtivo, desde a concepção do projeto até a entrega final, otimizando o uso de recursos, minimizando custos e prazos, e garantindo a qualidade do produto. A ideia central é sincronizar as diferentes áreas da empresa, como compras, produção, logística e montagem, para que trabalhem em conjunto e de forma eficiente.
No contexto da produção de estruturas metálicas, um planejamento integrado bem-sucedido abrange os seguintes aspectos:
- Compreensão profunda das necessidades do cliente e dos requisitos do projeto.
- Definição clara dos objetivos, metas e indicadores de desempenho.
- Planejamento detalhado de cada etapa do processo, incluindo cronogramas, recursos, responsabilidades e procedimentos.
- Elaboração de planos de contingência para lidar com imprevistos e garantir a flexibilidade.
- Comunicação eficiente e transparente entre todos os setores envolvidos, incluindo fornecedores e clientes.
- Utilização de ferramentas e tecnologias que auxiliem no planejamento, como softwares de modelagem 3D e sistemas de gestão integrada.
- Monitoramento constante do progresso do projeto e realização de ajustes quando necessário.
É importante destacar que o planejamento integrado não se limita apenas ao âmbito interno da empresa. Ele deve se estender à cadeia de suprimentos, considerando a capacidade e os prazos dos fornecedores, e à logística de entrega, garantindo que a estrutura seja transportada e instalada no local da obra de forma eficiente e segura.
A implementação do planejamento integrado pode ser desafiadora, exigindo mudanças na cultura organizacional, investimentos em tecnologia e treinamento de pessoal. No entanto, os benefícios proporcionados, como redução de custos e prazos, aumento da qualidade e da eficiência, tornam essa prática fundamental para a competitividade das empresas produtoras de estruturas metálicas.
Otimização do fluxo de materiais e informações
A otimização do fluxo de materiais e informações é um dos pilares para aumentar a eficiência e reduzir custos em fábricas de estruturas metálicas. Trata-se de garantir que os recursos necessários – sejam eles materiais ou dados – estejam disponíveis no momento certo, na quantidade ideal e no local adequado. Essa abordagem exige planejamento integrado e comunicação eficiente entre todas as partes envolvidas no processo produtivo.
Planejamento Integrado: Sincronização para Eficiência
O planejamento integrado é essencial para sincronizar as diversas etapas do processo produtivo em fábricas de estruturas metálicas, que incluem:
- Compra de materiais: planejar aquisições com base em cronogramas realistas evita excesso de estoque e custos de armazenamento. Por exemplo, usar sistemas de ERP (Enterprise Resource Planning) permite monitorar estoques em tempo real e programar pedidos automáticos conforme a demanda.
- Fabricação das peças: sincronizar o cronograma de produção com as demandas do projeto evita gargalos e atrasos. Isso pode ser feito por meio do uso de softwares que se conectam diretamente ao projeto estrutural ao planejamento de produção, como ferramentas baseadas em BIM (Building Information Modeling).
- Logística de transporte: o transporte deve ser planejado para que as peças sejam entregues no local e no momento certo, evitando armazenamento prolongado em campo. Isso é especialmente crítico para componentes de grandes dimensões.
- Montagem em campo: a etapa final do processo deve ser planejada em harmonia com os anteriores, garantindo que os materiais estejam disponíveis e prontos para instalação.
Essa sincronização entre etapas reduz desperdícios, elimina a ociosidade e minimiza custos, garantindo maior controle sobre o processo produtivo e melhorando a eficiência geral da operação.
Comunicação eficiente para reduzir retrabalhos e perdas de tempo
Além dos materiais, as informações também precisam fluir de maneira ágil e precisa. Em fábricas de estruturas metálicas, a comunicação clara entre os setores – vendas, orçamentos, planejamento, engenharia, detalhamento, produção, logística e montagem – é indispensável para evitar erros que podem gerar retrabalhos e desperdícios de tempo e recursos.
Boas práticas para comunicação eficiente
- Utilize sistemas digitais que integram todos os dados do projeto em um único ambiente acessível, como plataformas de gerenciamento baseadas em nuvem. Isso evita a perda de informações e garante que todos os setores trabalhem com a mesma base de dados atualizada.
- Crie padrões claros para desenhos, relatórios e cronogramas. Documentos padronizados tornam a comunicação mais eficiente e evitam ambiguidades.
- Realize reuniões entre equipes-chave (projetistas, gestores de produção, equipe de logística) para revisar etapas, solucionar dúvidas e antecipar problemas.
- Estabeleça rotinas para coletar feedback das etapas anteriores e corrigir possíveis falhas antes que avancem para as próximas fases do projeto.
Benefícios da otimização do fluxo de materiais e informações
A otimização do fluxo de materiais e informações traz diversos benefícios, como:
- Redução de custos: menor estoque parado, menos retrabalhos e transporte mais eficientes.
- Aumento da produtividade: equipes trabalham de forma sincronizada, com menos tempo ocioso ou perdido.
- Melhora da qualidade: as informações precisas garantem que o produto final atenda aos padrões exigidos.
- Cumprimento de prazos: processos integrados e comunicação eficiente reduzem atrasos.
Redução de custos e perdas
A redução de custos e perdas é um dos principais desafios para fábricas de estruturas metálicas, especialmente em um mercado competitivo onde eficiência e qualidade caminham lado a lado. Para atingir esse objetivo, é necessário implementar estratégias que otimizem o uso de recursos, minimizem desperdícios e promovam negociações mais inteligentes com fornecedores.
Otimização do uso de recursos
O uso eficiente de mão de obra, equipamentos e materiais é essencial para evitar ociosidade e desperdícios, reduzindo os custos de produção.
- Mão de obra: treinamentos periódicos e o uso de sistemas de gerenciamento de tarefas garantem que as equipes estejam preparadas e alinhadas com os objetivos da fábrica. Além disso, a alocação eficiente da força de trabalho em horários de pico e o planejamento de turnos evita horas extras desnecessárias e períodos de baixa produtividade.
- Equipamentos: a manutenção preventiva é uma prática indispensável para evitar paradas inesperadas e gastos com reparos emergenciais. Monitorar o uso dos equipamentos através de tecnologias como IoT (Internet das Coisas) ajuda a prever falhas e programar substituições ou ajustes antes que se tornem problemas maiores.
- Materiais: a otimização do corte e aproveitamento de chapas e perfis metálicos é uma prática que pode ser auxiliada por softwares específicos. Além disso, o uso de sistemas de inventário just-in-time reduz a necessidade de estocagem excessiva, evitando perdas por obsolescência.
Planejamento integrado para mitigação de riscos
Os riscos de retrabalhos, atrasos e correções podem ser significativamente reduzidos quando identificados e mitigados nas fases iniciais do projeto. Um planejamento integrado entre os setores de projeto, produção e montagem é crucial para garantir essa antecipação.
- Investir em revisões de projetos utilizando ferramentas como BIM permite identificar inconsistências antes do início da fabricação. Isso reduz erros de projeto e montagem, economizando tempo e recursos.
- A criação de cronogramas realistas e detalhados, alinhados com todas as partes envolvidas, ajuda a prevenir atrasos causados por falhas de comunicação ou prazos mal planejados.
Negociações eficientes com fornecedores
Um planejamento preciso das necessidades de materiais permite negociar melhores preços, prazos de entrega e condições de pagamento com fornecedores.
Compras planejadas com base em cronogramas bem definidos evitam a necessidade de compras emergenciais, que costumam ter preços mais elevados, assim como definir relações de longo prazo com fornecedores especializados pode resultar em descontos progressivos e condições comerciais vantajosas. Mas importante: reduzir a dependência de um único fornecedor ajuda a evitar interrupções no fornecimento e comparar propostas mais competitivas.
Redução de Prazos
A entrega dentro do prazo é um dos principais fatores que definem o sucesso de um projeto em estruturas metálicas. Atrasos podem acarretar prejuízos financeiros, insatisfação e perda de remuneração no mercado. Para reduzir os prazos e garantir a conclusão dos projetos dentro do tempo planejado, é necessário adotar práticas que integrem as etapas da produção e antecipar possíveis problemas.
Mas é importante lembrar que a redução de prazos na produção de estruturas metálicas não é apenas uma questão de velocidade, mas de eficiência e planejamento estratégico. Ao sincronizar etapas, antecipar problemas e criar planos de contingência, as empresas podem garantir entregas mais rápidas, melhorar sua reputação no mercado e atender às expectativas dos clientes.
Investir em ferramentas tecnológicas, treinamento de equipes e boas práticas de comunicação são passos indispensáveis para atingir esses objetivos e se destacar em um mercado competitivo.
Sincronização das Etapas de Produção
A sincronização eficiente entre as diferentes etapas – desde o projeto até a montagem em campo – é essencial para eliminar gargalos e atrasos. Um cronograma detalhado e realista, alinhado a todas as partes envolvidas, é o alicerce para atingir esse objetivo.
É possível listas as boas práticas para sincronização:
- Utilize ferramentas de gestão de projetos, como Primavera, MS Project ou integração BIM 5D, para mapear as etapas e identificar dependências críticas.
- Promova reuniões regulares para alinhar equipes de projeto, produção, logística e montagem, convide o departamento comercial e de orçamentos, garantindo que todos sejam comprometidos no status do cronograma e no escopo.
- Utilize tecnologias que automatizam etapas manuais, como softwares de modelagem e corte de materiais, simplificando o tempo de execução.
Com sincronização será possível obter redução de atrasos na entrega de materiais entre os setores, melhor uso do tempo e dos recursos disponíveis e a identificação antecipada de gargalos que podem comprometer o cronograma.
Planejamento integrado e antecipação de problemas
Planejar é a base para antecipar possíveis problemas e criar planos de contingência. Essa abordagem permite que a empresa lide com imprevistos de forma ágil e minimize impactos nos prazos de entrega. Para antecipar problemas recomenda-se o mapeamento de riscos, identificando possíveis atrasos em cada etapa do processo, como falhas de disponibilidade, indisponibilidade de mão de obra ou problemas climáticos; elaborar planos de contingência estabelecendo soluções alternativas para lidar com as definições de riscos identificadas no mapeamento, como ter fornecedores secundários ou equipes de suporte para emergências e o monitoramento contínuo, acompanhando o progresso do projeto em tempo real e ajustando o cronograma conforme necessário para evitar que pequenos atrasos impactem na entrega final.
Importante frisar que se tenha cronogramas com margens de segurança para absorver pequenos desvios sem comprometer o prazo final e ter agilidade. Para isso é necessário capacitar as equipes antecipadamente para tomar decisões rápidas e eficazes diante de imprevistos.
Melhoria da Qualidade
A qualidade é um dos principais critérios pelos quais os fabricantes de estruturas metálicas são avaliados, tanto por clientes quanto por regulamentações técnicas. A busca pela excelência exige não apenas o cumprimento das normas técnicas, mas também a entrega de um produto final que atenda ou supere as expectativas do cliente. Isso é um sucesso através de um planejamento integrado.
A melhoria da qualidade em projetos de estruturas metálicas depende de uma abordagem integrada e proativa. Estabelecer padrões claros, monitorar continuamente o desempenho e corrigir falhas rapidamente são práticas fundamentais para garantir que o produto final atenda às exigências normativas e às expectativas do cliente.
Com a combinação de planejamento estratégico e tecnologia, as empresas não apenas elevam seus padrões de qualidade, mas também criam uma base sólida para competir em mercados cada vez mais exigentes.
Planejamento integrado e padronização da qualidade
Na produção make-to-order não é possível padronizar as estruturas metálicas, mas é possível padronizar os processos para produzi-las.
O planejamento é a base para garantir que todas as etapas do processo produtivo sigam padrões consistentes de qualidade, desde a concepção do projeto até a montagem em campo e para estabelecer padrões de qualidade deve-se garantir que o projeto e a execução estejam em conformidade com as normas vigentes, principalmente com a NBR 8800: 20124, traduzir as expectativas do cliente em padrões mensuráveis de qualidade, documentando critérios como tolerâncias dimensionais, acabamento superficial e resistência estrutural, e nesse caso é imprescindível a participação do departamento comercial e de orçamentos para transmitir a percepção que tiveram do cliente e implementar checklists para cada etapa do processo, incluindo corte, soldagem, assemblagem e pintura, garantindo que nenhuma etapa crítica seja desprezada.
A padronização da qualidade trará benefícios tangíveis e intangíveis, dentre os quais destaca-se a redução de variações indesejadas no produto final e a consequente paralização da montagem, uma maior confiabilidade no cumprimento das especificações contratuais e, principalmente, o atendimento consistente às expectativas dos clientes, fortalecendo a confiança da empresa.
Monitoramento Contínuo e Indicadores de Desempenho
O monitoramento contínuo do projeto, por meio de indicadores de desempenho, é essencial para identificar falhas em tempo hábil e implementar correções antes que os problemas comprometam o produto final e para isso existem os indicadores de qualidade, como por exemplo:
- Taxa de retrabalho: monitora a quantidade de peças que precisam ser corrigidas ou refabricadas, identificando causas e solucionando-as rapidamente.
- Conformidade com especificações: avalia o porcentual de peças que atendam aos padrões definidos no primeiro ciclo de produção.
- Tempo de inspeção por etapa: acompanha o tempo gasto em inspeções de qualidade para identificar gargalos ou ineficiências no processo.
Os indicadores levarão às ações de correção e prevenção, utilizando ferramentas bastante conhecidas como diagramas de Ishikawa (causa e efeito) para identificar rapidamente as raízes das falhas e corrigi-las, mas nunca deixando de lado a prevenção contínua, aplicando métodos como o ciclo PDCA (Planejar, Fazer, Verificar, Agir) para promover melhorias constantes na qualidade.
Atualmente há tecnologias de apoio como sistemas de Inspeção automatizada que utiliza sensores e câmeras de alta precisão para detectar falhas em cortes, furos, posição de elementos soldados ou acabamentos e a integração com modelagem BIM, permitindo revisar o projeto digitalmente antes da execução, identificando e corrigindo possíveis inconsistências. Ambos podem ser integrados.
Entrega de estruturas com alto padrão de qualidade
Uma gestão eficiente da qualidade reflete diretamente no produto final entregue ao cliente, garantindo estruturas que atendem às especificações técnicas, ao prazo, custo e possuem excelentes acabamentos. O impacto disso reflete-se na satisfação do cliente. Clientes satisfeitos são mais propensos a contratar novamente e recomendar uma empresa e produtos de alta qualidade ajudam a consolidar a imagem da empresa como referência no setor.
Valor percebido pelo cliente
O valor percebido pelo cliente é um conceito crucial na gestão de operações, especialmente na produção de bens e serviços.
O valor percebido pelo cliente é a avaliação subjetiva que ele faz sobre os benefícios de um produto ou serviço em relação aos seus custos. Ele vai além do preço, englobando aspectos como qualidade, tempo de entrega, confiabilidade, serviço prestado ao cliente e outros atributos relevantes para o consumidor.
Os elementos que influenciam o valor percebido pelo cliente são:
Custo percebido: o preço é apenas um componente do custo total. O cliente também considera custos de transporte, manutenção, qualidade e outros fatores relacionados à aquisição e uso do produto/serviço.
Velocidade de entrega: o tempo entre o pedido e a entrega do produto é um fator importante, especialmente em mercados competitivos.
Confiabilidade: a pontualidade na entrega, a qualidade consistente e o cumprimento das especificações influenciam a percepção de confiabilidade.
Qualidade do produto: o desempenho do produto, sua durabilidade, conformidade com as especificações e ausência de defeitos são cruciais para o valor percebido.
Serviço prestado ao cliente: a atenção, a cortesia, a educação no atendimento e a capacidade de resolver problemas influenciam a experiência do cliente e a percepção de valor.
Características que afetam os sentidos: Em serviços, o conforto físico das instalações, a clareza e a frequência da informação, e os elementos que estimulam os sentidos do cliente impactam sua percepção.
Benefícios centrais: o cliente busca valor nos elementos centrais do produto ou serviço. Ele pode não dar tanta importância a aspectos secundários, como serviços adicionais, mas independentemente disso, deve-se buscar entender quais desses aspectos ele dá valor e se influenciarem muito pouco no custo, entregar, sem ele ter pedido, superando a sua expectativa.
É importante destacar que a percepção de valor varia de cliente para cliente. Fatores como necessidades individuais, experiências anteriores, expectativas e até mesmo influências sociais moldam a avaliação do cliente.
Para as empresas, compreender o valor percebido pelo cliente é essencial para entregar uam estrutura que atenda às necessidades e expectativas do mercado, definir estratégias de marketing e comunicação eficazes., construir relacionamentos duradouros com os clientes, baseados na satisfação e na fidelização. No contexto da produção de estruturas metálicas, as empresas devem buscar oferecer estruturas de alta qualidade, duráveis e que atendam às especificações técnicas, prazos de entrega competitivos e confiáveis, atendimento personalizado e eficiente, com foco na resolução de problemas e na comunicação clara, preços justos, que reflitam o valor agregado oferecido.
Ao focar no valor percebido pelo cliente, as empresas podem se destacar no mercado e garantir o sucesso a longo prazo. O cliente estará disposto a pagar pelo valor percebido, não pela estrutura em si.
Aumento da eficiência na expedição e montagem
A montagem é uma das etapas mais desafiadoras e críticas em projetos de estruturas metálicas. Sua eficiência impacta diretamente os custos, prazos e segurança da obra. Estratégias como o uso de softwares de modelagem 3D, planos detalhados de montagem e Rigging, além da definição de uma sequência lógica de expedição e instalação, são fundamentais para a otimização dessa fase.
Pode-se dizer que o sonho de todo fabricante/montador é conseguir chegar a um sistema Just-in-Time.
A modelagem 3D é uma ferramenta indispensável para o planejamento eficiente da montagem. A criação de gêmeos digitais permite criar representações planejadas do projeto, simulando condições reais de movimentação e instalação.
A definição de uma sequência lógica para a montagem é essencial para garantir eficiência e segurança. Essa abordagem considera as características específicas da obra, os recursos disponíveis e as condições de trabalho no local.
Mas a eficiência da montagem também depende de práticas seguras, que garantem a integridade da equipe e da estrutura. Para tanto, é essencial que haja um Plano de Rigging detalhado, o treinamento da equipe garantindo que todos os envolvidos na montagem tenham treinamento para operar equipamentos e seguir protocolos de segurança e a inspeção regular de equipamentos.
Um acidente no canteiro de montagem pode zerar a percepção de valor do cliente, por maior que seja a qualidade do produto.
Atualmente, temos tecnologias auxiliares como os drones que podem ser usados para operar em áreas de difícil acesso e verificar o progresso da montagem.
Quando o planejamento detalhado e a sequência lógica de expedição e montagem são implementados, os resultados são evidentes:
- Redução de custos: menos tempo gasto em campo significa menos despesas com mão de obra, equipamentos e operações.
- Cumprimento de prazos: um processo de montagem bem planejado reduz atrasos e melhora a satisfação do cliente.
- Melhoria na segurança: a eliminação de improvisos e a adoção de práticas seguras minimizam o risco de acidentes.
Estruturas com ligações parafusadas em campo são mais rápidas e têm menor custo de inspeção do que as estruturas soldadas. Considere soldas apenas nos subconjuntos de fábrica.
O sonho do JIT
Para alcançar um sistema just-in-time (JIT) em uma fábrica de estruturas metálicas, que frequentemente opera com projetos personalizados e alta variedade de peças, é crucial integrar o planejamento e a produção, otimizando cada etapa e minimizando desperdícios. A seguir listo alguns insights valiosos sobre como aproximar-se desse objetivo.
1. Planejamento detalhado da produção:
Comece com um planejamento detalhado da produção, mapeando cada etapa, desde a chegada da matéria-prima até a expedição da estrutura finalizada.
Utilize softwares de modelagem 3D e cronogramas para visualizar o projeto, definir a sequência de fabricação, otimizar o uso de equipamentos e garantir a disponibilidade de recursos.
Divida a obra em etapas e prioridades, aplicando o conceito de estrutura do produto do MRPII (Planejamento de Recursos de Manufatura) para calcular as necessidades de materiais e recursos em cada etapa.
2. Otimização do fluxo de materiais:
Organize o layout da fábrica para minimizar a movimentação de peças e pessoas, considerando a sequência de operações e o tamanho das estruturas.
Implemente um sistema de gestão visual tipo Kanban para facilitar o acompanhamento da produção e a identificação de gargalos.
Adote a organização em células de produção, reunindo os postos de trabalho de acordo com a família de produtos ou peças, reduzindo o transporte e tempo de processamento.
Sincronize a produção com o fornecimento de matéria-prima, programando entregas frequentes e em pequenas quantidades para evitar estoques excessivos.
3. Implementação do sistema Kanban:
O sistema Kanban, com seus cartões de produção e movimentação, é essencial para “puxar” a produção e garantir que as peças sejam fabricadas apenas quando necessárias.
Utilize o Kanban tanto internamente, entre os postos de trabalho, quanto externamente, com os fornecedores numa ponta e os montadores na outra extremidade, para um fluxo contínuo de materiais.
Implemente um “supermercado” para armazenar uma quantidade mínima de materiais entre os postos de trabalho e a linha de montagem, otimizando o abastecimento.
4. Gestão da Qualidade e Flexibilidade:
A qualidade é fundamental no JIT. Implemente um rigoroso controle de qualidade em todas as etapas para evitar retrabalhos e garantir que as peças estejam dentro das especificações.
A flexibilidade é crucial para lidar com a variedade de projetos. Treine as equipes para operarem diferentes máquinas e realizarem diferentes tarefas, permitindo adaptar a produção às demandas específicas.
5. Engajamento da Equipe e Melhoria Contínua:
O JIT requer o engajamento de toda a equipe. Incentive a participação dos colaboradores na identificação de problemas e na busca por soluções para otimizar o processo.
A busca pela eliminação de desperdícios e a otimização do processo produtivo devem ser contínuas. Implemente programas de melhoria contínua, como o Kaizen, para aperfeiçoar o sistema JIT.
A implementação do JIT em uma fábrica de estruturas metálicas exige um esforço considerável em planejamento, organização e gestão. No entanto, os benefícios em termos de redução de custos, prazos e aumento da qualidade justificam o investimento.
Vale ressaltar que a jornada rumo ao JIT é gradual e exige adaptações constantes. As empresas devem analisar suas particularidades e buscar soluções adequadas à sua realidade, mantendo o foco na otimização do fluxo de materiais, na eliminação de desperdícios e na melhoria contínua.
Conclusão
A implementação de um planejamento integrado na produção de estruturas metálicas se mostra essencial para o sucesso do projeto, garantindo a otimização do processo, a redução de custos e prazos, a melhoria da qualidade e o aumento da eficiência na montagem. A utilização de ferramentas e técnicas modernas de gestão, aliada a uma comunicação eficiente entre os diferentes setores envolvidos, contribuem para que o planejamento integrado se torne um diferencial competitivo para as empresas que buscam oferecer produtos de alta qualidade, com prazos e custos otimizados.
Eu sou Alexandre Vasconcellos, engenheiro civil especialista em estruturas de aço pela USP, engenheiro de produção, mestre em estruturas pela Unicamp, MBA em gestão empresarial pela FIA, especialista em modelagem pela Universidade de Michigan, empreendedorismo pela Universidade de Maryland e estratégia pela Darden School. Com mais de 40 anos de experiência, ajudo pequenos e médios fabricantes de estruturas metálicas a aumentar sua eficiência e seus lucros.
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